一、前言二、正文三、结论四、致谢五、参考资料设备投入运行后，加强平时的学习与积累，通过对设备的不断熟悉及日常维护，故障的处理及结合图纸和程序的学习对本系统有了更深入的了解。同时对设备系统本身存在的缺陷，本人结合图纸和调试厂家编写的PLC程序也做了大量的程序修改和完善工作。其中原四辊对中主要缺陷有：原设计机前后对中+24V电源由一路控制电源供给，这样当机前或机后对中发生问题，需对其中一台对中进行故障处理或检修时，一停电源两部对中全部不能投入使用，给生产造成了停机时间，因此需对电源进行重新配电；原对中设计只有最小开口度和最大开口度两个限位开关，对中在运行中由于存在较大的惯性，给机械设备造成了较大的冲击，维修人员经常需对机械设备进行加固和调整，因此需对冲击问题进行解决；在轧钢中由于环境因素及调试问题造成比例板损害，我们根据工艺设计的要求及时调整比例放大板并由原来一套数字板加装一套模拟板，互为备用（加装切换闸），并将装置移到室内,解决了因环境及原板有问题带来的故停时间。由于主轧区设计中需实现坯料自动转钢和自动轧制，需提供准确的钢板宽度值进行采样参与自动轧钢，需将准确的对中夹钢值实时传递给AGC系统，因此需对程序进行改进。经过一年多的设备维护优化工作，我组织解决了以上设备缺陷和隐患，经生产 验证完全达到了使用要求，对中控制精度上也大大提高了。
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